Nieplanowany przestój

Nieplanowany przestój to zatrzymanie produkcji, które nie było wcześniej przewidziane w harmonogramie, np. z powodu awarii, braku surowca, problemu z jakością czy brakiem mediów.

Każdy zakład ma przestoje planowane: mycie, przezbrojenia, przeglądy czy okna serwisowe. Są one wpisane w harmonogram, więc zakład może się do nich przygotować. Nieplanowany przestój przychodzi niespodziewanie i przerywa produkcję w momencie, w którym miała trwać.

Najczęstsze przyczyny nieplanowanych przestojów to:

• awarie urządzeń, np. pompy, napędu mieszadła, zaworu, czujnika czy sterownika,
• brak lub przerwa w dostawie mediów, np. pary, wody lodowej, sprężonego powietrza lub prądu,
• brak surowców lub opakowań w momencie, gdy są potrzebne,
• problemy z jakością, gdy produkt nie spełnia wymagań i produkcję trzeba wstrzymać do wyjaśnienia przyczyny,
• błędy obsługi, np. niewłaściwe ustawienia lub pomyłka w recepturze,
• brak części zamiennych, przez który naprawa trwa dłużej, niż mogłaby,
• brak pracowników na danej zmianie.

Nieplanowany przestój kosztuje zakład znacznie więcej niż sam czas, w którym linia stoi. Do strat zalicza się m.in. niewyprodukowane wyroby, zmarnowany produkt z przerwanej partii, dodatkowe mycie przed ponownym uruchomieniem, pracę w nadgodzinach, żeby nadrobić zaległości, opóźnienia w dostawach do klientów i ryzyko kar umownych.

Zakłady mierzą nieplanowane przestoje, żeby wiedzieć, gdzie tracą najwięcej. Liczy się m.in. ich łączny czas, częstotliwość i przyczyny, a także wskaźniki takie jak średni czas między awariami (MTBF) czy średni czas naprawy (MTTR). Przestoje obniżają też dostępność linii, czyli jeden ze składników wskaźnika OEE.

Ogranicza się je m.in. przez regularną konserwację i przeglądy, monitorowanie stanu urządzeń, utrzymywanie zapasu krytycznych części zamiennych, zbiorniki buforowe między etapami produkcji, szkolenie operatorów i analizę przyczyn każdego większego przestoju, żeby problem się nie powtórzył.

Przykład: W szczycie sezonu w zakładzie produkującym napoje uszkadza się uszczelka w wymienniku ciepła pasteryzatora. Linia staje w połowie partii. Napój, który był w trakcie pasteryzacji, nie może trafić do butelek, więc trzeba go wylać. Zakład nie ma na magazynie zapasowej uszczelki, a jej dostawa trwa dwa dni. Po naprawie instalację trzeba umyć przed ponownym uruchomieniem. W efekcie zakład traci kilkadziesiąt godzin produkcji, część produktu i nie realizuje zamówień na czas. Po tej sytuacji zakład wprowadza regularne przeglądy pasteryzatora i trzyma na magazynie zapas uszczelek do wymiennika.